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Versteckter WeltmarktführerWie Wolfram unsere Welt bewegt

Kaum zu glauben, aber 13 Prozent des Weltbedarfs des hochwichtigen Metalles Wolfram wird in St. Martin im Sulmtal produziert.

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"Hidden Champion" in St. Martin im Sulmtal. 13 Prozent des Welt-Wolfram-Bedarfs wird hier erzeugt © Wolfram Bergbau und Hütten AG
 

Es ist wahrlich ein „hidden Champion“, ein heimlicher Sieger, denn nicht einmal allen Weststeirern ist das Unternehmen ein Begriff. Doch die Wolfram Bergbau und Hütten AG, versteckt in einem Tal in Bergla in der Gemeinde St. Martin im Sulmtal, ist weltweit einen bekannt. Bei der Erzeugung und Veredelung des Metalls Wolfram steht man an der Spitze. „13 Prozent der Weltproduktion kommt von hier“, so Sprecher Alexander Zierler.

Im täglichen Leben ist buchstäblich überall Wolfram zu finden: in Werkzeugen, in der Automobilindustrie, in der Luftfahrt, in der Elektronik (etwa in Handys als Vibrationsalarm), in spezieller Lichttechnik. Doch ist das Vorkommen des extremen und auch strategisch wichtigen Metalls (höchster Schmelzpunkt aller Metalle mit 3500 Grad, als Wolframcarbid sehr hart) sehr selten. In Europa gibt es neben der Tauern-Lagerstätte bei Mittersill nur noch in drei Ländern Vorkommen.

Annegret Bicherl, Leiterin Produktion und Technologie, ist stolz auf die hohe Qualität. Denn aus dem winzigen Wolframgehalt von etwa 0,5 Prozent im Erz wird über viele chemische und physikalische Schritte hochreines Wolfram gewonnen. Schmelzvorgänge verbieten sich nämlich bei diesem Material.

Das Unternehmen Wolfram

Das Unternehmen Wolfram wurde in den 1970er-Jahren am Gelände eines ehemaligen Kohlebergbaus in Bergla/St. Martin/Sulmtal (Südweststeiermark) gegründet. Rund 340 Mitarbeiter, dazu 80 Mitarbeiter bei der Grube Mittersill (Salzburg).

Wolfram wird den Kunden in Pulverform zur Weiterverarbeitung angeboten. „Wir erzeugen 400 verschiedene Produkte, von winzigen Pulvern mit 0,1 Mikrometer Durchmesser, das ist weniger als ein Coronavirus, bis hin zu 25 Mikrometer Durchmesser“, so Bicherl. Eine Tonne Wolframoxid kann durchaus bis zu 25.000 Euro kosten. Zum Vergleich: Stahl wird um 400 Euro gehandelt.

Der Abbau in Mittersill ist nur ein Ausgangspunkt des Rohstoffes. Auch von anderen Lagerstätten, etwa von Afrika, wird zugekauft. Und gut 50 Prozent des Wolframs stammt aus dem Recycling. Im Schichtbetrieb in Bergla sind rund 340 Mitarbeiter beschäftigt.

„Die Herausforderung für uns ist es, alle Prozesse möglichst effizient zu gestalten und Kreisläufe zu schließen“, erklärt Zierler. Das Geheimnis des Erfolgs sei die hohe und stabile Qualität, auf die sich die weiterverarbeitenden Betriebe verlassen können.

Immer wichtiger wird heute das Thema Dokumentation. Aus welchen Regionen kommt der Rohstoff, wie sind dort die Arbeitsbedingungen? Welche (chemischen/thermischen) Prozesse finden statt? Was passiert mit den Chemikalien? „Wir investieren derzeit viel in das Thema Digitalisierung“, erklärt Bicherl. Eine der Herausforderungen: Wie bereitet man das Know-how der Mitarbeiter so auf, dass man es in der digitalen Welt verwenden kann? Und umgekehrt: Wie muss man die Mitarbeiter weiter ausbilden bzw. schulen? „Wir können nur dann konkurrenzfähig bleiben, wenn wir technologisch weiterhin ganz an der Spitze bleiben“, betont Bicherl.

Extrem wichtig für den Betrieb, der viele thermische Prozesse verwendet (und unter anderem aus der vorbeilaufenden Erdgasleitung Gas entnimmt und daraus Wasserstoff erzeugt) ist das Thema Energiewende und künftig die Herstellung von „grünem“ Wasserstoff.

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